這場環保之戰，敬業很拼！
發布時間：
2023-01-11 12:39
6月8日上午，敬業集團生產部搬倒科購買10輛中國重汽國六排放燃氣車，在物流門富山停車場舉行交車儀式。此次交車，使廠內所有返礦倒運提前實現環保運輸，與國五排放標準相比，氮氧化物減少77%，顆粒物減少67%，較國家要求提前一年半，開創了廠內物料搬倒新的里程碑。
敬業集團牢記習近平總書記“綠水青山就是金山銀山”的指示，嚴格執行國家政策，堅持“環保不達標必須停產”的理念，以同行業最好能耗指標為目標，投資超50億元，形成了煤氣、蒸汽、爐渣、工業用水、焦化副產品、除塵回收利用六大經濟循環圈。集團采用國內外先進工藝，對燒結、煉鐵、煉鋼等工序進行除塵、脫硫、脫硝、料場爐前全封閉等環保設施升級改造，達到國家超低排放標準，多項環保措施為全國首創，實現了制造綠色化、生產清潔化、建筑規范化、廠區園林化，先后被評為“河北省工業旅游示范企業”“十一五優秀節能單位”，2017年敬業集團入選國家工信部第一批綠色工廠。
敬業集團立足“樹立全國環保典范建設”，嚴格按照國家、省市縣環保政策要求，不斷加大環保設施建設力度。2017年累計投入資金14.3億元，實施了燒結脫硫改造、原料廠棚化密閉、煉鋼一次煙氣治理等環保項目，特別是引進國內先進的干法除塵技術和循環流化床半干法脫硫；2018年投資4.16億元，在全國鋼鐵行業率先實施燒結SCR脫硝超低排放改造項目。通過兩次改造，燒結機頭顆粒物濃度達到10mg/m3以下，二氧化硫排放達到35mg/m3以下，氮氧化物排放達到50mg/m3以下。
2019年投資1.5億元，對6臺煤氣發電配套建設6套小蘇打脫硫系統，使二氧化硫排放濃度下降至35mg/m3。2019年3月，所有指標提前通過《河北省鋼鐵行業大氣污染物超低排放標準》驗收。
敬業集團與東北大學合作，總投資30億元，建設國內首套高品質薄帶鑄軋生產線，原來600米一條的軋材線縮短至70米，較傳統工藝生產成本降低35%，產線燃料消耗降低95%，水電耗降低80%，CO2排放降低85%。
投資1.17億元，采用先進的超濾反滲透膜工藝，建設污水零排放工程。該工程日處理能力36000噸，將集團所有污水全部回收凈化處理，循環使用，處理后的水可以澆花養魚，實現污水零排放的同時，大大減少了水資源的消耗，噸鋼耗新水由原來的4.5m3降低至1.8m3。
為解決連鑄大包澆鑄過程中的煙氣治理難題，在連鑄車間大包澆鑄位、爐后鋼包熱修增加移動收塵罩，收塵效果明顯；在火焰切割點位，設置了大型集氣罩，收集切割煙塵；為解決煉鋼翻包、修包過程中的煙氣無組織排放情況，在翻包、修包點位增加移動收塵罩；廠區內所有物料輸送采用全封閉皮帶運輸，所有皮帶落料點、轉運站全部配備布袋除塵設備；高爐出鐵場全封閉，所有鐵溝、渣溝蓋板嚴絲合縫，做到了“出鐵不見鐵”；鐵水包全部加蓋運輸，在減少煙塵排放同時又降低了鐵水熱量散失；所有煤氣、余熱全部回收用于發電，即保護了環境又節約了能源。
投資建設廠區空氣質量監測體系，配套46套空氣微型站，實現空氣質量監控全覆蓋，對廠區PM2.5、PM10、TSP、噪聲等進行實時監控，通過手機APP查詢所屬區域內實時動態數據，實現廠區內顆粒物防治的“精確監測、精準預測、精密溯源、精妙控制”，為污染源的查找和治理提供數據支撐。
對生產廠區主要道路，全部鋪設瀝青路面，按照城市道路規范分道線，在重要路口安裝紅綠燈。同時購買先進的大型吸塵清掃車10輛，灑水車3輛，霧炮車2輛，對廠區及鋼城路進行不間斷的清掃；對廠內搬倒車輛全部加裝自動密閉裝置。對廠區所有綠化按照花園標準進行統一規劃，種植綠植和樹木，綠化面積達到50%以上，成為名副其實的花園式廠區。
新建敬業集團專用線項目，線路全長26.45km，投資約18億元，年設計發運量4000萬噸，減少汽車尾氣排放對環境的污染；所有承運集團運輸車輛必須為LNG清潔能源車或“國五”標準車，并超前啟動“國六”標準實施準備工作，保證汽車全部實現清潔運輸。
敬業集團子公司敬業增材建立從增材制造原材料（金屬粉末）生產，到激光熔覆修復、3D打印產品、粉末工模具鋼生產多條智能制造生產線，是一家集專業研發、生產、銷售高端氣霧化金屬粉末、激光再制造、3D打印服務于一體的全流程增材制造公司，歡迎大家前來洽談！
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